Känner du till vanliga problem och lösningar för långhålsbearbetning av skärverktyg i fleroperationsmaskiner?

"Vanliga problem och lösningar för djuphålsbearbetning av skärverktyg i fleroperationsmaskiner"

1. Brotschens konstruerade ytterdiameter är för stor eller så finns det grader på brotschens skäregg.
2. Skärhastigheten är för hög.
3. Matningshastigheten är felaktig eller så är bearbetningstillägget för stort.
4. Brotschens huvudavböjningsvinkel är för stor.
5. Brotschen är böjd.
6. Det finns uppbyggda kanter fästa vid brotschens skäregg.
7. Bortskärets rundgång under slipning överstiger toleransen.
8. Skärvätskan är felaktigt vald.
9. När brotschen monteras torkas inte oljefläckarna på den koniska skaftytan rena, eller så finns det bucklor på den koniska ytan.
10. Efter att den platta änden av den koniska skaftet är feljusterad och installerad i maskinverktygsspindeln, kommer den koniska skaftet och konan att gripa tag i varandra.
11. Spindeln är böjd eller så är spindellagret för löst eller skadat.
12. Brotschens flytande position är inte flexibel.
13. Vid handbrotschning är krafterna som appliceras av båda händerna inte likformiga, vilket gör att brotschen svänger åt vänster och höger.
    (B) Lösningar
14. Beroende på den specifika situationen, minska ytterdiametern på borrmaskinen på lämpligt sätt för att säkerställa att verktygsstorleken uppfyller designkraven. Innan bearbetning, inspektera borrmaskinen noggrant och ta bort grader vid skäreggen för att säkerställa verktygets skärpa och noggrannhet.
15. Minska skärhastigheten. För hög skärhastighet leder till ökat verktygsslitage, förstorad håldiameter och andra problem. Välj en lämplig skärhastighet beroende på olika bearbetningsmaterial och verktygstyper för att säkerställa bearbetningskvalitet och verktygslivslängd.
16. Justera matningshastigheten på lämpligt sätt eller minska bearbetningstillägget. För hög matningshastighet eller bearbetningstillägg ökar skärkraften, vilket resulterar i en större håldiameter. Genom att rimligt justera bearbetningsparametrarna kan håldiametern kontrolleras effektivt.
17. Minska huvudavböjningsvinkeln på lämpligt sätt. En för stor huvudavböjningsvinkel kommer att orsaka att skärkraften koncentreras på ena sidan av verktyget, vilket lätt leder till förstorad håldiameter och verktygsslitage. Välj en lämplig huvudavböjningsvinkel i enlighet med bearbetningskraven för att förbättra bearbetningsnoggrannheten och verktygets livslängd.
18. Räta ut eller skrapa en böjd brotsch. Ett böjt verktyg kan inte garantera bearbetningsnoggrannhet och kan även skada arbetsstycket och maskinverktyget.
19. Slipa försiktigt brotschens skäregg med en oljesten för att ta bort den uppbyggda eggen och se till att skäreggen är slät och plan. Förekomsten av uppbyggda eggar påverkar skäreffekten och leder till instabil håldiameter.
20. Kontrollera kastlängden på brotschens skäregg under slipning inom det tillåtna området. För hög kastlängd kommer att få verktyget att vibrera under bearbetning och påverka bearbetningsnoggrannheten.
21. Välj en skärvätska med bättre kylprestanda. Lämplig skärvätska kan sänka skärtemperaturen, minska verktygsslitage och förbättra bearbetningsytans kvalitet. Välj lämplig typ och koncentration av skärvätska beroende på bearbetningsmaterialet och bearbetningskraven.
22. Innan brotschen monteras måste oljefläckar inuti brotschens koniska skaft och det koniska hålet på maskinverktygsspindeln torkas av. Om det finns bucklor på den koniska ytan, polera den med en oljesten. Säkerställ att verktyget är ordentligt och korrekt monterat för att undvika bearbetningsproblem orsakade av felaktig installation.
23. Slipa den plana änden på brotschen för att säkerställa att den passar exakt med maskinverktygets spindel. Feljusterad platt ände gör att verktyget blir instabilt under bearbetning och påverkar bearbetningsnoggrannheten.
24. Justera eller byt ut spindellagret. Lösa eller skadade spindellager leder till att spindeln böjs och därmed påverkar bearbetningsnoggrannheten. Kontrollera regelbundet spindellagrens skick och justera eller byt ut dem i tid.
25. Justera den flytande chucken och justera koaxialiteten. Se till att upprymmaren är koaxiell med arbetsstycket för att undvika förstorad håldiameter och problem med bearbetningsytans kvalitet orsakade av bristande koaxialitet.
26. Vid manuell brotschning, var noga med att applicera kraften jämnt med båda händerna för att undvika att brotschen svänger åt vänster och höger. Korrekta driftmetoder kan förbättra bearbetningsnoggrannheten och verktygens livslängd.

1. Brotschens konstruerade ytterdiameter är för liten.
2. Skärhastigheten är för låg.
3. Matningshastigheten är för stor.
4. Brotschens huvudavböjningsvinkel är för liten.
5. Skärvätskan är felaktigt vald.
6. Under slipning slipas inte den slitna delen av brotschen helt bort, och den elastiska återhämtningen minskar håldiametern.
7. Vid brotschning av ståldelar, om toleransen är för stor eller om brotschen inte är vass, är det benäget att elastisk återhämtning uppstår, vilket minskar håldiametern.
8. Det inre hålet är inte runt, och håldiametern är okvalificerad.
   (B) Lösningar
9. Byt ut ytterdiametern på brotschen för att säkerställa att verktygsstorleken uppfyller konstruktionskraven. Mät och inspektera brotschen före bearbetning och välj en lämplig verktygsstorlek.
10. Öka skärhastigheten på lämpligt sätt. För låg skärhastighet leder till låg bearbetningseffektivitet och minskad håldiameter. Välj lämplig skärhastighet beroende på olika bearbetningsmaterial och verktygstyper.
11. Minska matningshastigheten på lämpligt sätt. För hög matningshastighet ökar skärkraften, vilket resulterar i en minskad håldiameter. Genom att justera bearbetningsparametrarna på ett rimligt sätt kan håldiametern kontrolleras effektivt.
12. Öka huvudavböjningsvinkeln på lämpligt sätt. En för liten huvudavböjningsvinkel kommer att leda till att skärkraften sprids, vilket lätt leder till minskad håldiameter. Välj en lämplig huvudavböjningsvinkel i enlighet med bearbetningskraven för att förbättra bearbetningsnoggrannheten och verktygets livslängd.
13. Välj en oljig skärvätska med god smörjprestanda. Lämplig skärvätska kan sänka skärtemperaturen, minska verktygsslitage och förbättra bearbetningsytans kvalitet. Välj lämplig skärvätskastyp och koncentration i enlighet med bearbetningsmaterialet och bearbetningskraven.
14. Byt regelbundet ut brotschen och slipa den skärande delen korrekt. Ta bort den slitna delen i tid för att säkerställa verktygets skärpa och noggrannhet.
15. Vid konstruktion av brotschstorleken bör faktorer som bearbetningsmaterialets elastiska återhämtning beaktas, eller värden bör tas utifrån den faktiska situationen. Beroende på olika bearbetningsmaterial och bearbetningskrav, utforma verktygsstorleken och bearbetningsparametrarna på ett rimligt sätt.
16. Genomför provskärning, ta lämplig tilläggsmån och slipa uppbrotschen skarpt. Genom provskärning, bestäm de optimala bearbetningsparametrarna och verktygets tillstånd för att säkerställa bearbetningskvaliteten.

1. Brotschningen är för lång, saknar styvhet och vibrerar under brotschningen.
2. Brotschens huvudavböjningsvinkel är för liten.
3. Brotschens skärband är smalt.
4. Uppbrotschningstillägget är för stort.
5. Det finns springor och tvärgående hål på hålets inre yta.
6. Det finns sandhål och porer på hålytan.
7. Spindellagret är löst, det finns ingen styrhylsa, eller så är passningsspelet mellan brotschen och styrhylsan för stort.
8. På grund av att det tunnväggiga arbetsstycket är för hårt fastspänt deformeras arbetsstycket efter borttagning.
   (B) Lösningar
9. För en uppbrotsch med otillräcklig styvhet kan en uppbrotsch med ojämn stigning användas för att förbättra verktygets styvhet. Samtidigt bör installationen av uppbrotschen använda en styv anslutning för att minska vibrationer.
10. Öka huvudavböjningsvinkeln. En för liten huvudavböjningsvinkel kommer att leda till att skärkraften sprids, vilket lätt leder till ett orunt innerhål. Välj en lämplig huvudavböjningsvinkel i enlighet med bearbetningskraven för att förbättra bearbetningsnoggrannheten och verktygets livslängd.
11. Välj en kvalificerad brotsch och kontrollera hålpositionstoleransen i förbearbetningsprocessen. Säkerställ brotschens kvalitet och noggrannhet. Samtidigt, kontrollera hålpositionstoleransen noggrant i förbearbetningsprocessen för att ge en god grund för brotschning.
12. Använd en brotsch med ojämn stigning och en längre och mer exakt styrhylsa. En brotsch med ojämn stigning kan minska vibrationer, och en längre och mer exakt styrhylsa kan förbättra brotschens styrnoggrannhet och därigenom säkerställa det inre hålets rundhet.
13. Välj ett kvalificerat ämne för att undvika defekter som springor, tvärhål, sandhål och porer på hålets inre yta. Innan bearbetning, inspektera och sikta ämnet för att säkerställa att det uppfyller kraven.
14. Justera eller byt ut spindellagret för att säkerställa spindelns noggrannhet och stabilitet. För fallet utan styrhylsa, installera en lämplig styrhylsa och kontrollera passformen mellan upprymmaren och styrhylsan.
15. För tunnväggiga arbetsstycken bör en lämplig klämmetod användas för att minska klämkraften och undvika deformation av arbetsstycket. Var uppmärksam på att kontrollera bearbetningsparametrarna under bearbetningen för att minska skärkraftens inverkan på arbetsstycket.

1. För mycket brotschningstillägg.
2. Den bakre vinkeln på brotschens skärande del är för stor.
3. Brotschens skärband är för brett.
4. Det finns porer och sandhål på arbetsstyckets yta.
5. För mycket spindelkast.
   (B) Lösningar
6. Minska brotschmånen. För stor mönstrad ...
7. Minska den bakre vinkeln på skärdelen. En för stor bakre vinkel gör skäreggen för vass och benägen att få åsar. Välj en lämplig bakre vinkelstorlek beroende på bearbetningsmaterialet och bearbetningskraven.
8. Slipa skärbandets bredd. Ett för brett skärband gör skärkraften ojämn och leder lätt till åsar på insidan. Genom att slipa skärbandets bredd kan du göra skärkraften jämnare.
9. Välj ett kvalificerat ämne för att undvika defekter som porer och sandhål på arbetsstyckets yta. Innan bearbetning, inspektera och sikta ämnet för att säkerställa att det uppfyller kraven.
10. Justera maskinspindeln för att minska spindelkastet. För mycket spindelkast gör att brotschen vibrerar under bearbetningen och påverkar bearbetningsytans kvalitet. Kontrollera och justera maskinspindeln regelbundet för att säkerställa dess noggrannhet och stabilitet.

1. För hög skärhastighet.
2. Felaktigt vald skärvätska.
3. Brotschens huvudavböjningsvinkel är för stor, och brotschens skäregg har inte samma omkrets.
4. För mycket brotschningstillägg.
5. Ojämn brotschmån eller för liten mån, och vissa ytor är inte brotschade.
6. Rundkastet på brotschens skärande del överskrider toleransen, skäreggen är inte vass och ytan är grov.
7. Brotschens skärband är för brett.
8. Dålig spånavgång vid brotschning.
9. Överdrivet slitage på brotschen.
10. Brotschen är skadad och det finns grader eller flisade kanter på skäreggen.
11. Det finns en uppbyggd egg på skäreggen.
12. På grund av materialförhållandet är brotschar med noll spånvinkel eller negativ spånvinkel inte tillämpliga.
    (B) Lösningar
13. Minska skärhastigheten. För hög skärhastighet leder till ökat verktygsslitage och ökat ytjämnhetsvärde. Välj lämplig skärhastighet beroende på olika bearbetningsmaterial och verktygstyper.
14. Välj skärvätska beroende på bearbetningsmaterialet. Lämplig skärvätska kan minska skärtemperaturen, minska verktygsslitage och förbättra bearbetningsytans kvalitet. Välj lämplig typ och koncentration av skärvätska beroende på bearbetningsmaterialet och bearbetningskraven.
15. Minska huvudavböjningsvinkeln på lämpligt sätt och slipa brotschens skäregg korrekt för att säkerställa att skäreggen har samma omkrets. En för stor huvudavböjningsvinkel eller en skäregg som inte har samma omkrets kommer att göra skärkraften ojämn och påverka bearbetningsytans kvalitet.
16. Minska brotschningsmånen på lämpligt sätt. För stor mönstrad mönstrad mönstrad mönstrad mönstrad mönstrad ökar skärkraften och leder lätt till ökat ytjämnhetsvärde. Bestäm brotschningsmånen på ett rimligt sätt utifrån bearbetningskraven.
17. Förbättra positionsnoggrannheten och kvaliteten på det nedre hålet före brotschning eller öka brotschtillägget för att säkerställa jämn brotschtillägg och undvika att vissa ytor inte brotschas.
18. Välj en kvalificerad upprymmare, inspektera och slipa regelbundet upprymmaren för att säkerställa att skärdelens rundgång ligger inom toleransområdet, att skäreggen är vass och att ytan är slät.
19. Slipa skärbandets bredd för att undvika att ett för brett skärband påverkar skäreffekten. Välj en lämplig skärbandbredd enligt bearbetningskraven.
20. Beroende på den specifika situationen, minska antalet brotschtänder, öka spånutrymmet eller använd en brotsch med skäreggslutning för att säkerställa jämn spånborttagning. Dålig spånborttagning leder till spånansamling och påverkar bearbetningsytans kvalitet.
21. Byt regelbundet ut brotschen för att undvika överdrivet slitage. Var uppmärksam på verktygets slitage under bearbetningen och byt ut det svårt slitna verktyget i tid.
22. Under slipning, användning och transport av brotschen bör skyddsåtgärder vidtas för att undvika skador. För en skadad brotsch, använd en extremt fin oljesten för att reparera den skadade brotschen eller byta ut den.
23. Ta bort den uppbyggda eggen på skäreggen i tid. Förekomsten av uppbyggda eggar påverkar skäreffekten och leder till en ökad ytjämnhet. Genom att justera skärparametrarna och välja en lämplig skärvätska kan genereringen av uppbyggda eggar minskas.
24. För material som inte är lämpliga för brotschar med noll spånvinkel eller negativ spånvinkel, välj lämplig verktygstyp och bearbetningsparametrar. Beroende på bearbetningsmaterialets egenskaper, välj ett lämpligt verktyg och bearbetningsmetod för att säkerställa bearbetningsytans kvalitet.

1. Felaktigt brotschmaterial.
2. Brotschen bränns under slipningen.
3. Felaktigt vald skärvätska, vilket gör att skärvätskan inte kan flöda jämnt. Ytjämnhetsvärdet på skärdelen och upprymmarens skäregg efter slipning är för högt.
   (B) Lösningar
4. Välj brotschmaterial beroende på bearbetningsmaterialet. Hårdmetallbrotschar eller belagda brotschar kan användas. Olika bearbetningsmaterial kräver olika verktygsmaterial. Att välja ett lämpligt verktygsmaterial kan förbättra verktygets livslängd.
5. Kontrollera skärparametrarna noggrant under slipning för att undvika brännskador. Vid slipning av brotschen, välj lämpliga skärparametrar för att undvika överhettning och brännskador på verktyget.
6. Välj regelbundet skärvätskan korrekt i enlighet med bearbetningsmaterialet. Lämplig skärvätska kan sänka skärtemperaturen, minska verktygsslitage och förbättra bearbetningsytans kvalitet. Se till att skärvätskan kan flöda smidigt till skärområdet och fylla sin kylande och smörjande roll.
7. Avlägsna regelbundet spånorna i spånspåret och använd skärvätska med tillräckligt tryck. Uppfyll kraven efter finslipning eller läppning. Att ta bort spånorna i tid kan undvika spånansamling och påverka skäreffekten och verktygets livslängd. Samtidigt kan användning av skärvätska med tillräckligt tryck förbättra kylnings- och smörjeffekten.

1. Slitage på styrhylsan.
2. Styrhylsans nedre ände är för långt från arbetsstycket.
3. Styrhylsan är kort i längd och har dålig noggrannhet.
4. Lös spindellager.
   (B) Lösningar
5. Byt ut styrhylsan regelbundet. Styrhylsan slits gradvis under bearbetningen och påverkar bearbetningsnoggrannheten. Byt ut styrhylsan regelbundet för att säkerställa dess noggrannhet och styrfunktion.
6. Förläng styrhylsan och förbättra passningsnoggrannheten mellan styrhylsan och brotschens spelrum. Om styrhylsans nedre ände är för långt från arbetsstycket eller om styrhylsan är kort och har dålig noggrannhet, kommer brotschen att avvika under bearbetningen och påverka hålpositionens noggrannhet. Genom att förlänga styrhylsan och förbättra passningsnoggrannheten kan bearbetningsnoggrannheten förbättras.
7. Reparera maskinverktyget i god tid och justera spindellagerspelet. Lösa spindellager kan orsaka att spindeln svänger och påverka bearbetningsnoggrannheten. Kontrollera och justera regelbundet spindellagerspelet för att säkerställa maskinverktygets noggrannhet och stabilitet.

1. För mycket brotschningstillägg.
2. Arbetsstyckets material är för hårt.
3. För mycket kastavhet i skäreggen och ojämn skärbelastning.
4. Brotschens huvudavböjningsvinkel är för liten, vilket ökar skärbredden.
5. Vid brotschning av djupa hål eller bottenhål blir det för många spånor och de avlägsnas inte i tid.
6. Tänderna spricker vid slipning.
   (B) Lösningar
7. Ändra den förbearbetade håldiametern och minska brotschningsmånen. För stor mönstrad ...
8. Minska materialhårdheten eller använd en brotsch med negativ spånvinkel eller hårdmetallbrotsch. För arbetsstycken med för hög hårdhet kan metoder som att minska materialhårdheten eller välja en verktygstyp som är lämplig för bearbetning av hårda material användas.
9. Kontrollera rundkastet inom toleransområdet för att säkerställa jämn skärbelastning. För stort rundkast på skäreggen gör skärkraften ojämn och leder lätt till flisor i tänderna. Genom att justera verktygets installations- och bearbetningsparametrar, kontrollera rundkastet inom toleransområdet.
10. Öka huvudavböjningsvinkeln och minska skärbredden. En för liten huvudavböjningsvinkel ökar skärbredden och leder lätt till flisor i tänderna. Välj en lämplig storlek på huvudavböjningsvinkeln i enlighet med bearbetningskraven.
11. Var uppmärksam på att ta bort spånor i tid, särskilt vid brotschning av djupa hål eller bottenhål. Spånansamling påverkar skäreffekten och leder lätt till flisor i tänderna. Använd en lämplig spånborttagningsmetod för att ta bort spånor i tid.
12. Var uppmärksam på slipkvaliteten och undvik att tänderna spricker under slipningen. Vid slipning av brotschen, välj lämpliga skärparametrar och slipningsmetoder för att säkerställa tändernas kvalitet och styrka.

1. För mycket brotschningstillägg.
2. Vid brotschning av koniska hål är fördelningen av tilläggsmått för grov- och finbrotschning och valet av skärparametrar olämplig.
3. Spånutrymmet i brotschtänderna är litet,